రబ్బరు ప్రాసెసింగ్లో కలపడం అనేది అత్యంత ముఖ్యమైన మరియు సంక్లిష్టమైన దశలలో ఒకటి. నాణ్యతలో హెచ్చుతగ్గులు ఎక్కువగా సంభవించే ప్రక్రియలలో ఇది కూడా ఒకటి. రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క నాణ్యత, ఉత్పత్తి నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, రబ్బరును సరిగ్గా కలపడం చాలా ముఖ్యం.
ఒక రబ్బరు మిక్సర్గా, రబ్బరు మిశ్రమాన్ని చక్కగా ఎలా కలపాలి? నా అభిప్రాయం ప్రకారం, ప్రతి రబ్బరు రకానికి సంబంధించిన మిశ్రమ లక్షణాలు మరియు మోతాదు క్రమం వంటి అవసరమైన జ్ఞానాన్ని ఖచ్చితంగా నేర్చుకోవడంతో పాటు, కష్టపడి పనిచేయడం, లోతుగా ఆలోచించడం మరియు మనసు పెట్టి రబ్బరును కలపడం కూడా అవసరం. ఈ విధంగా మాత్రమే ఒక వ్యక్తి మరింత అర్హత కలిగిన రబ్బరు మిక్సర్గా మారగలడు.
మిశ్రమం చేసే ప్రక్రియలో మిశ్రమ రబ్బరు యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, ఈ క్రింది అంశాలను పాటించాలి:
1. తక్కువ మోతాదులో ఉండి గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపే అన్ని రకాల పదార్థాలను పూర్తిగా మరియు సమానంగా కలపాలి, లేకపోతే అది రబ్బరు మాడిపోవడానికి లేదా వల్కనైజేషన్ సరిగా జరగకపోవడానికి కారణమవుతుంది.
2. మిక్సింగ్ ప్రక్రియ నిబంధనలు మరియు ఫీడింగ్ క్రమానికి ఖచ్చితంగా అనుగుణంగా మిక్సింగ్ చేయాలి.
3. మిశ్రమం చేసే సమయాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి, ఆ సమయం మరీ ఎక్కువ లేదా మరీ తక్కువగా ఉండకూడదు. ఈ విధంగా మాత్రమే మిశ్రమ రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీకి హామీ ఇవ్వవచ్చు.
4. అధిక మొత్తంలో ఉన్న కార్బన్ బ్లాక్ మరియు ఫిల్లర్లను పారవేయవద్దు, వాటిని పూర్తిగా వాడేయండి. మరియు ట్రేను శుభ్రం చేయండి.
వాస్తవానికి, కాంపౌండ్ రబ్బరు నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి. అయితే, కాంపౌండింగ్ ఏజెంట్ అసమానంగా వ్యాపించడం, ఫ్రాస్ట్ స్ప్రే, స్కార్చ్ మొదలైన నిర్దిష్ట లక్షణాలను కంటితో చూడవచ్చు.
మిశ్రమ కారకం యొక్క అసమాన వ్యాప్తి: రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క ఉపరితలంపై ఉండే మిశ్రమ కారకం కణాలతో పాటు, ఫిల్మ్ను కత్తితో కోసినప్పుడు, రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క అడ్డుకోతపై వివిధ పరిమాణాలలో మిశ్రమ కారకం కణాలు ఉంటాయి. మిశ్రమం సమానంగా కలిసి, ఆ భాగం నునుపుగా ఉంటుంది. పదేపదే శుద్ధి చేసిన తర్వాత కూడా మిశ్రమ కారకం యొక్క అసమాన వ్యాప్తిని పరిష్కరించలేకపోతే, రోలర్ రబ్బరును పారవేయవలసి వస్తుంది. అందువల్ల, రబ్బరు మిక్సర్ పనిచేసేటప్పుడు ప్రక్రియ నిబంధనలను ఖచ్చితంగా పాటించాలి మరియు ఎప్పటికప్పుడు, రోలర్ యొక్క రెండు చివర్ల నుండి మరియు మధ్య నుండి ఫిల్మ్ను తీసి, మిశ్రమ కారకం సమానంగా వ్యాపించిందో లేదో గమనించాలి.
ఫ్రాస్టింగ్ అనేది ఫార్ములా రూపకల్పన సమస్య కాకపోతే, మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో మోతాదును వేసే క్రమం సరిగా లేకపోవడం వల్ల, లేదా కాంపౌండింగ్ ఏజెంట్ అసమానంగా కలిసి గడ్డకట్టడం వల్ల ఇది సంభవిస్తుంది. అందువల్ల, ఇటువంటి దృగ్విషయాలు సంభవించకుండా నివారించడానికి మిక్సింగ్ ప్రక్రియను కఠినంగా నియంత్రించడం అవసరం.
మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో స్కార్చ్ అనేది అత్యంత ముఖ్యమైన సమస్యలలో ఒకటి. రబ్బరు పదార్థం స్కార్చ్ అయిన తర్వాత, దాని ఉపరితలం లేదా లోపలి భాగంలో సాగే గుణం గల, ఉడికిన రబ్బరు కణాలు ఉంటాయి. స్కార్చ్ స్వల్పంగా ఉంటే, దానిని థిన్ పాస్ పద్ధతి ద్వారా పరిష్కరించవచ్చు. స్కార్చ్ తీవ్రంగా ఉంటే, ఆ రబ్బరు పదార్థాన్ని పారవేయవలసి వస్తుంది. ప్రక్రియ కారకాల దృక్కోణం నుండి చూస్తే, రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క స్కార్చ్ ప్రధానంగా ఉష్ణోగ్రతపై ఆధారపడి ఉంటుంది. రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో ముడి రబ్బరు, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ మరియు యాక్సిలరేటర్ చర్య జరిపి, స్కార్చ్కు దారితీస్తాయి. సాధారణ పరిస్థితులలో, మిక్సింగ్ సమయంలో రబ్బరు పరిమాణం చాలా ఎక్కువగా ఉండి, రోలర్ ఉష్ణోగ్రత కూడా చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, రబ్బరు ఉష్ణోగ్రత పెరిగి, స్కార్చ్కు దారితీస్తుంది. అయితే, ఫీడింగ్ క్రమం సరిగ్గా లేకపోతే, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ మరియు యాక్సిలరేటర్ను ఏకకాలంలో కలపడం కూడా సులభంగా స్కార్చ్కు కారణమవుతుంది.
రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన కారకాల్లో గట్టిదనంలో వచ్చే హెచ్చుతగ్గులు కూడా ఒకటి. ఒకే గట్టిదనం ఉన్న మిశ్రమాలు తరచుగా వేర్వేరు గట్టిదనాలతో కలుస్తాయి, కొన్నింటిలో ఈ తేడా చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. దీనికి ప్రధాన కారణం రబ్బరు మిశ్రమాన్ని అసమానంగా కలపడం మరియు మిశ్రమాన్ని కలిపే కారకం సరిగా వ్యాపించకపోవడం. అదే సమయంలో, కార్బన్ బ్లాక్ను తక్కువగా లేదా ఎక్కువగా కలపడం కూడా రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క గట్టిదనంలో హెచ్చుతగ్గులకు కారణమవుతుంది. మరోవైపు, మిశ్రమాన్ని కలిపే కారకాన్ని తూకం వేయడంలో తప్పులు చేయడం కూడా రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క గట్టిదనంలో హెచ్చుతగ్గులకు కారణమవుతుంది. ఉదాహరణకు, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ మరియు యాక్సిలరేటర్ కార్బన్ బ్లాక్ను కలిపినప్పుడు, రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క గట్టిదనం పెరుగుతుంది. సాఫ్ట్నర్ మరియు ముడి రబ్బరును ఎక్కువగా తూకం వేసి, కార్బన్ బ్లాక్ను తక్కువగా కలిపితే, రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క గట్టిదనం తగ్గుతుంది. కలిపే సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క గట్టిదనం తగ్గుతుంది. కలిపే సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటే, మిశ్రమం గట్టిపడుతుంది. అందువల్ల, కలిపే సమయం మరీ ఎక్కువ లేదా మరీ తక్కువగా ఉండకూడదు. మిశ్రమం చాలా సేపు జరిగితే, రబ్బరు యొక్క గట్టిదనం తగ్గడమే కాకుండా, దాని తన్యత బలం కూడా తగ్గుతుంది, విచ్ఛేదనం వద్ద సాగే గుణం పెరుగుతుంది మరియు కాలక్రమేణా దాని మన్నిక తగ్గుతుంది. అదే సమయంలో, ఇది ఆపరేటర్ల శ్రమను పెంచి, శక్తిని కూడా వినియోగిస్తుంది.
అందువల్ల, ఈ మిశ్రమం రబ్బరు మిశ్రమంలో వివిధ సమ్మేళన కారకాలను పూర్తిగా వ్యాప్తి చేయగలగడమే కాక, అవసరమైన భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను, అలాగే క్యాలెండరింగ్, ఎక్స్ట్రూషన్ మరియు ఇతర ప్రక్రియ కార్యకలాపాల అవసరాలను కూడా నిర్ధారించగలగాలి.
అర్హత కలిగిన రబ్బర్ మిక్సర్గా, బలమైన బాధ్యతా భావం కలిగి ఉండటమే కాకుండా, వివిధ రకాల ముడి రబ్బర్లు మరియు ముడి పదార్థాల గురించి కూడా తప్పనిసరిగా తెలిసి ఉండాలి. అంటే, వాటి విధులు మరియు లక్షణాలను అర్థం చేసుకోవడమే కాకుండా, ముఖ్యంగా ఒకేలా కనిపించే సమ్మేళనాల విషయంలో, లేబుల్స్ లేకుండా వాటి పేర్లను కచ్చితంగా చెప్పగలగాలి. ఉదాహరణకు, మెగ్నీషియం ఆక్సైడ్, నైట్రిక్ ఆక్సైడ్ మరియు కాల్షియం హైడ్రాక్సైడ్, అధిక రాపిడి నిరోధక కార్బన్ బ్లాక్, ఫాస్ట్-ఎక్స్ట్రూషన్ కార్బన్ బ్లాక్ మరియు సెమీ-రీన్ఫోర్స్డ్ కార్బన్ బ్లాక్, అలాగే దేశీయ నైట్రైల్-18, నైట్రైల్-26, నైట్రైల్-40 మొదలైనవి.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: ఏప్రిల్-18-2022
